管材の事務機器や自動車等構造部材としての利用の増加に伴い，複雑成形を可能にするチューブハイドロフォーミングを含め，近年複雑化，軽量化，高強度化が求められている管材の二次加工技術を普遍的な技術をふまえて体系化した。 ★主要目次★ 1.　総論  1.1　概論  1.2　加工法の分類  1.3　管材を用いた製品設計とチューブフォーミング工程設計 2.　チューブフォーミング用材料  2.1　概論  2.2　各種管材  2.3　成形性試験  2.4　材料特性と二次成形性 3.　曲げ加工  3.1　基礎  3.2　加工法  3.3　加工力  3.4　加工不良現象  3.5　曲げ型とマンドレル・治工具類  3.6　加工限界  3.7　加工事例とその他 4.　ハイドロフォーミング  4.1　基礎  4.2　加工法  4.3　加工条件  4.4　プリフォーミングとポストフォーミング  4.5　型設計  4.6　加工機械  4.7　加工事例 5.　管端加工  5.1　基礎  5.2　加工法  5.3　加工力  5.4　加工限界  5.5　加工精度  5.6　工程設計・型設計 6.　スピニング，スエージング，回転成形  6.1　インクリメンタルフォーミングとしてのスピニング，スエージング，回転成形  6.2　スピニング  6.3　ロータリースエージング  6.4　回転成形  6.5　角管端末のインクリメンタルフランジ成形 7.　切断，輪郭・穴あけ，バーリング  7.1　概論  7.2　管の切断加工法  7.3　管端の輪郭加工と穴あけ加工  7.4　バーリング加工 8.　接合  8.1　概要  8.2　おもに配管で使われる塑性接合  8.3　おもに構造物の組立てで使われる塑性接合  8.4　その他の接合法 9.　特徴的な加工事例  9.1　その他の加工  9.2　マイクロチューブフォーミング  9.3　工程設計事例